Morelia, Michoacán (MiMorelia.com).- Rogelio Jr. Macias Ambriz, estudiante del Doctorado en Ciencias de la Ingeniería del Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico de Morelia, realiza proyecto de investigación para procesar materiales utilizados para elaboración de prótesis, implantes y piezas quirúrgicas que permitan disminuir su rechazo y un mejor acoplamiento en el cuerpo humano.

Asesorado por los Doctores en Ciencias, Pedro Garnica González, Luis Rafael Olmos Navarrete, del TecNM campus Morelia y la Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, respectivamente, el estudiante busca su titulación de doctorado con el proyecto que tiene el nombre: "Procesamiento de Materiales Mediante Metalurgia de Polvos para Fabricación de Piezas para Aplicaciones Biomédicas".

El desarrollo del proyecto actualmente es a nivel laboratorio, en el cual, el estudiante utiliza Titanio y aleación de Titanio 64 en polvo, que actualmente es el más utilizado y estudiado para la elaboración de piezas de uso médico. Con este material y su aleación busca generar piezas pequeñas y sólidas por medio de un procesamiento de sinterizado; es decir, unen las partículas en polvo a través de la aplicación de presión y alta temperatura al material, sin llegar al punto de fusión a fin de que se compacte y forme una pieza sólida.

Aunque Macías Ambriz aseguró que el titanio y sus aleaciones se han estudiado durante muchos años por ser biocompatibles para el uso médico, el problema es que la mayoría de los materiales que se utilizan para este tipo de piezas, utilizan la técnica de fundición para elaborarlas, y esto genera que sea dura y rígida y como consecuencia provoca problemas en el cuerpo, especialmente con los huesos".

Por lo anterior, busca generar piezas porosas, es decir, que sean más parecidas al hueso humano, esto para que los tejidos blandos o piezas que se implanten tengan mejor acoplamiento.

En ese sentido explicó: "Los huesos no son totalmente densos, son porosos y por dentro tienen una macroporosidad diversa y dividida por secciones, por eso estamos tratando de replicarlos para que el material se asemeje lo más posible en propiedades mecánicas, estructura y en el peso de la pieza".

También aseguró que a más de 5 años de trabajo en el proyecto, buscan que se logre optimizar el proceso de fabricación de una pieza y que estas se puedan aplicar con un menor costo posible, ya que en el país no se elaboran actualmente con la metodología que proponen.

"Nuestras piezas no tienen un acabado final y estas pueden ser generadas directamente en el molde con las dimensiones requeridas. Actualmente ya tenemos una pieza para una aplicación dental que está en proceso de terminado y que podría utilizarse para avanzar en el proyecto cumpliendo con todos los requisitos, trámites y normas por cumplir por eso falta trabajo, pero también pensamos generar una pieza con tamaño real de un hueso largo ya sea el fémur, radio, o cualquier otro, es decir, que se parezca en estructura y que sea elaborado con las multicapas que tienen los huesos reales".

Destacó que gracias a que han adaptado la metodología buscan evitar problemas que actualmente se presentan y con ello evitar que no se cumpla con los parámetros mecánicos, evitar agrietamientos del material y la no unión de las capas durante el proceso de fabricación, por mencionar algunos.

Por lo anterior, el estudiante buscará que alguno de los procesos utilizados para la elaboración del proyecto, como la fabricación de piezas en multicapas, pueda ser registrado ante el Instituto Mexicano de la Propiedad Industrial.

Boletín/PO